3.1成型零件的设计。
该模具的成型零件和模板采用整体式，通常称为原型。与分体结构相比，其优点是结构紧凑，强度刚性好，模具体积小，避免了开框、配框、制作斜楔等麻烦工序。
前照灯反射镜内表面要求高，粗糙度小，不允许有顶针和镶嵌痕迹，必须定型成形，外表面相对要求低，必须定型成形。
塑料零件是汽车最重要的外饰零件之一，是高光零件，表面需要真空电镀。在设计这个模具时，首先要注意模具材料的选择。由于BMC材料流动性差，动模腔周围需要设计溢出槽，溢出槽底部需要设计推杆，便于溢出，如图11所示。BMC热固性材料填充玻璃纤维，模具需要高耐磨性、热红色硬度和耐热疲劳性。由于反射镜的配光要求严格，型芯需要良好的抛光性能。因此，定模材料采用淬透性优异的德国234ESR热作为工具钢，淬火硬度为48~52HRC。该钢材通过真空渣重熔，提高了钢材的晶体均匀性和抛光效果。定模常用镀铬抛光来降低表面粗糙度，提高耐磨性和防锈性。动模镶嵌材料采用德国234HT热作为工具钢，硬度为48~52HRC。
该模具的定动模对插件部分的插入角度至少保证在7度以上，为了保证定动模的正确定位，该模具的定动模具采用四角止口和四面边缘定位。由于插入处需要正确定位，因此在FIT模具时，定动模具需要紧密配合，为了模具的美观和配合，定模设计了5度的耐磨块，避免了钳工使用打磨机打磨模具的丑陋现象。同时耐磨块的设计，使钳工模具的配合变得容易，保证了模具的美观。

该模具在设计时也做到了以下几点：
1)分型面光滑无尖角，无薄钢、无线或点封胶；建造面封胶，采用延伸、扫描、网格等做面方法。根据塑料零件的形状，车灯模具的分型面要求极高，不允许建造的表面起皱。建造的分型面可以有效保证数控加工精度，不需要EDM去角，分型面也不容易跑毛刺。车灯模具分型面光刀需要高速机，机床主轴转速保证每分钟至少2万转。
2)镶块与动模的配合部分，止口根部设计了适当的工艺R角或避空位，简化了加工工艺，减少了加工时间，提高了加工效率。
3)所有非成形角设计r角，防止应力破裂，工艺r角在R5以上，根据模具的大小，尽量设计较大的工艺r角的模具尖锐的边缘容易使作业人员意外受伤，模具上不参与成形的边缘和配合的边缘设计c角和r角，根据模具的大小尽量设计较大的倒角。
四、分型面避空：模具分型面宽度为40MM，分型面以外的区域定动模均应避空1MM，以有效减少加工时间。分型面避空不仅指外围分型面，还包括大面积分型面。尤其说明：模具分型面的宽度包括排气槽。为了保证模具受力均匀，避免模具长时间生产跑披锋，在砰穿孔区设计避空时，还应在定模或动模设计排气孔，以便于模具定动时压缩空气排出。
5)根据塑料零件的形状构建分型面，必要时优化塑料零件。对于中大型模具，承压板槽应尽可能打开，便于数控加工。设计分型面时，应尽可能简化模具加工，平整光滑。分型面无薄钢，无尖角，插入角度合理。
6)分型面光滑平整，UG分型时禁止出现大量碎面小面(CNC加工时易弹刀，加工精度降低)，尽量采用延伸面、网格面、扫掠面构建分型面，或先延伸10-20mm封胶面，再做拉伸面和过渡面，封胶面按注塑机吨位和模具尺寸设计。
7)分型面或插孔的所有插孔角度设计在7度以上，以提高模具的使用寿命。

3.2浇注系统设计。
该模具浇注系统采用普通流道+扇形浇口。塑料零件为BMC材料，流动性差，设计流道时流道粗短。为了减少注射过程中产生的过度剪切热，同时提高注射速度，防止熔融的BMC材料在充满高温型腔之前固化，一般在动模开设扇形分流道，浇口厚度为2.0-2.5mm。

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