注塑模具的结构形式和加工质量直接影响塑料零件的质量和生产效率。模具生产过程中有许多故障。以下是一些常见故障的解决方案。
浇口脱料困难:
注射成型时，浇口粘在浇口套内，不易脱落。开模时，产品出现裂纹损坏。另外，操作人员必须用铜棒尖从喷嘴上敲出，使其松动后才能脱模，严重影响生产效率。其主要原因是浇口锥孔光洁度差，内孔圆周方向有刀痕。
另外，材料过软，使用一段时间后锥孔的小端变形或损伤，喷嘴球面的弧度过小，浇口材料在这里产生铆头。浇口套的锥孔难以加工，应尽量采用标准件，如需自行加工，也应自行制作或购买专用铰刀。锥孔必须研磨至Ra0.4以下。另外，必须设置浇口拉杆或浇口顶出机构。
 

导柱损坏:
导向柱在注塑模具中起着主要的导向作用，以确保型芯和型腔的成型面在任何情况下都不会相互碰撞，导向柱不能作为受力部件或定位部件使用。下列情况下，注射时动、定模会产生巨大的侧向偏移力：(1)塑件壁厚要求不均匀时，料流通过厚壁处的速度较大，在此产生较大的压力；(2)塑件侧面不对称，如阶梯形分型面模具，相对两侧面的反压力不相等。
 

移动，定模偏移：
由于各向充料速度不同，以及装模时受模具自重的影响，大型模具会产生动、定模偏移。这些情况下，注射时侧向偏移力会增加到导柱上，开模时导柱表面会拉毛、损坏，严重时导柱会弯曲或切断，甚至不能开模。为解决上述问题，在模具分型面上增加高强度定位键四面各一个，最简单有效的方法是使用圆柱键。导向孔与分模面的垂直度至关重要。加工时采用动态，定模对准位置夹紧后，在镗床上一次镗孔，可以保证动态，定模孔的同心度，使垂直度误差最小。另外，导向柱和导向套的热处理硬度必须符合设计要求。
 

动模弯曲：
注射模具注射时，模腔内熔融塑料产生巨大的反压力，一般为600~1000kg/cm2。模具制造商有时不重视这个问题，往往会改变原来的设计尺寸，或者用低强度钢板代替驱动模板。在使用顶杆顶层材料的模具中，由于两侧座的跨度较大，注射时模板会弯曲。因此，移动模板必须选择高质量的钢材，并且必须有足够的厚度得使用A3等低强度钢板。必要时，应在移动模板下方设置支撑柱或支撑块，以减小模板厚度，提高承载能力。
 

顶杆弯曲、断裂或泄漏:
自制顶杆质量好，就是加工成本太高。现在一般选择标准件，质量一般。如果顶杆和孔之间的间隙太大，就会发生泄漏，但如果间隙太小，由于注射时模具温度升高，顶杆会膨胀并卡住。
更为危险的是，有时顶杆被顶出一般距离就顶不动而断裂，结果在下次合模时这段露出的顶杆无法复位而撞坏凹模。为解决这一问题，顶杆重新修磨，在顶杆前端留有10~15毫米的配合段，中间部分磨削小0.2毫米。装配后，必须严格检查所有顶杆的配合间隙，一般在0.05~0.08毫米之间，以确保整个顶出机构能够进退两难。
 

冷却不良或水道泄漏:
注射成型模具的冷却效果直接影响产品的质量和生产效率，如冷却不良、产品收缩大、收缩不均匀、翘曲变形等缺陷。另一方面，模具整体或局部过热，模具无法正常成型而停止生产，严重时顶杆等活动部件会因热膨胀而损坏。冷却系统的设计取决于产品的形状，不要因为模具结构复杂或加工困难而省去系统，尤其是大中型模具。
 

定距拉紧机构故障:
摆钩、搭扣等固定距离拉紧机构一般用于固定模具的抽芯或一些二次脱模的模具。由于这些机构在模具的两侧成对设置，其动作要求必须同步，即合模同时搭扣，开模到一定位置同时脱钩。
一旦失去同步，必然会造成模板扭曲损坏。这些机构的零件刚度和耐磨性高，难以调整。机构使用寿命短，可以尽量避免使用，改用其他机构。抽心力小时，可采用弹簧推出定模法，抽芯力大时，可采用动模后退时型芯滑动，先完成抽芯动作后再分模结构，大型模具可采用液压缸抽芯。
 

斜销滑块抽芯机构损坏：
该机构常见的缺点是加工不足和材料过小，主要有以下两个问题:斜销倾角a大，优点是在短开模行程内可以产生较大的抽芯距离。但是，采用过大的倾角a，抽出力f为一定值时，在抽出过程中斜销受到的弯曲力P=F/COSA，越大，斜销变形和斜孔磨损越容易发生。
与此同时，斜销对滑块产生的向上推力N=FTGA也较大，这使得滑块对导槽内导向面的正压增加，从而增加了滑块滑动时的摩擦阻力。容易引起滑动不顺，导槽磨损。依据经验，倾角A不能超过25°。
 

导槽长度过小:
一些模具受模板面积的限制，导槽长度过小，滑块在抽芯动作结束后露出导槽外，因此在抽芯后阶段和合模复位初期容易引起滑块倾斜，尤其是合模时，滑块复位不顺，造成滑块损坏，甚至压弯损坏。经验表明，滑块完成抽芯动作后，留在滑槽内的长度不得小于导槽全长的2/3。
在设计和制造模具时，应根据塑料零件的质量要求、批量尺寸、制造期限要求等具体情况。它不仅能满足产品要求，而且在模具结构上最简单可靠，易于加工，成本低廉。这是最完美的模具。
 

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