目前的注塑行业都面临着。
一是原材料上涨。
2.劳动力成本迅速上升。
三、招聘员工困难。
4.人员流动性大。
五、降低产品价格。
6.行业竞争日益激烈...问题。
注射成型行业现已进入转型、微利和洗牌时代，注射成型车间的管理需要建立起科学、完善、系统、规范的运作管理体系，做到事事有人管，人人管的工作氛围，对注射成型车间各个岗位的工作效率提高，人力减少有以下措施和建议。
上下模工提高工作效率，效率，减少人力。
1.做好生产计划安排，减少放不当而更换机器的次数。
2.合理设定顶针的次数和长度，减少生产中经常断针的下模。
3.加强生产过程中模具的清洁、润滑和质量保证，降低模具故障率。
4.严格控制注塑生产过程中的压模现象，减少落模维修次数。
5.用适当的工具取粘模胶件，防止因操作不慎而人为损坏模具，减少下模维修次数。
6.制作上下模具车和吊环待工用具定位存放区域，减少寻找上模具的时间。
7.推进快速上模，细化上下模的每个动作，将内部时间转化为外部时间。
8.降低锁定力和未端锁定速度，减少模具变形和碰撞。
九、将模具水道入口设计成沉孔，采用快速接头，减少拆装时间。
试模人员提高工作效率，效率，减少人力。
通过提高模具设计师水平，提高模具设计师的工作质量和模具效率，减少模具设计师的工作量，达到减少模具设计师的目的:
1.采用模具流分析软件设计模具，优化模具结构，提高模具流道、浇口、冷却、排气、脱模效果。
2.减少模具结构问题引起的模具修复、模具修复和模具试验次数的增加。
3.对模具设计者进行注射技术培训，在设计模具时充分考虑材料性能、注射技术要求和注射质量要求。
4.对模具人员进行注射技术培训，提高模具人员发现问题、分析和处理问题的能力，提高模具质量和效率，减少模具次数。
5.规定新模试模次数(3次以下)
6.做好模具测试前的准备，选择合适的注塑机，科学地缩短模具测试时间，减少模具测试量。
7.制定模具测试过程，规范模具测试要求，明确模具测试目的，增强各部门的责任感，减少管理中无效模具测试次数。
8.选择工作经验丰富、专业知识丰富、工作认真负责的人员进行模具测试，缩短模具测试时间，增加模具数量。
第三，调机人员提高工作效率，减少人力。
1.实施自动化和无人注射成型，减少手动启动不稳定引起的调节。
2.控制车间环境温度，达到稳定模具温度、材料温度和注射成型条件的目的。
3.制定标准工艺条件，合理安排生产机器，确保工艺条件重复。(法律)
4.加强注射成型过程的管理，禁止注射成型过程中的操作人员、上模工人和进料。员工等非技术调整人员调整机器，防止工艺波动和胶件质量变化。
5.做好注塑机的质量保证，确保注塑机的重复精度和工艺条件的稳定性和可靠性。(机器)
6.过滤冷却水，防止水道系统锈蚀引起的模具温度变化引起的质量异常。(机器)
7.严格控制原材料、喷嘴材料和颗粒材料的质量。喷嘴材料在回收前需要筛选灰尘，以防止原材料问题引起的调节。(材料)
8.做好注塑模具的使用、维护和质量保养工作，减少模具故障和修复后的转模和调整工作量。试模前，用擦模纸清理模具上的油污，减少试模时间，节约材料。
9.对注射技术人员进行全面系统的注射技术知识培训，掌握材料、机械、模具、技术和缺陷分析知识，提高分析问题、处理问题的能力，提高注射技术水平和注射过程控制能力，减少盲目调整，走科学注射的道路。
10.特殊模具(如多中子模具)应在模具上标注注注意事项，使问题明显，防止人员犯错。
11.停机前，料管应清洗干净，然后冷却，以防止材料烧焦螺钉无法清洗。使用螺杆清洗剂可以节省清洗料管的时间。