4.模具维护与生产成本的关系。
如果模具维护工作做不到位，模具在生产过程中会经常出现故障，需要经常停止生产，不仅影响生产的顺利进行和胶件质量的稳定，还会给企业造成经济损失(如模具维护、塑料原料/电力消耗、人工成本和机器停止生产的损失等)。
据统计分析，每套模具的平均维护费用为350元，原材料/电力的浪费为100元，上下模具的人工费用为50元，机器停产损失的费用为200元(约700元)。
例子分析某注塑车间100台机器，平均每台机器生产中每月修模次数为4套(次)，其经济效益分析结果如下：
每月模具维修造成的经济损失为：4×100×700=28万元；
年度损失为：12×28=336万元；
因此，我们每个注射成型技术人员都必须增强模具维护意识，合理设置锁定力/开锁速度/顶针参数，正确设置低压保护参数，在注射成型过程中清洁、润滑、维护和防锈模具。
5.原材料控制与生产成本的关系。
据统计，大型塑料零件的成本占原材料成本的70%~85%，中型塑料零件的成本占原材料成本的50%~65%，小型塑料零件的成本占原材料成本的30%左右。原材料成本是注射成型生产成本的主要部分，注射成型生产过程中应加强水口材料、废品、胶头和原材料的控制；注射成型过程中原材料损耗的环节包括:混合错误材料、混合错误材料、混合错误材料、混合错误材料、烘烤结块、烘烤桶彻底清理干净、原材料污染、不良率高、调整时间长、胶头未分类处理(压扁回用)、修复/修复模造成的开启停止、生产排放不当、生产中频繁更换机器、材料生产、长期处理、水口材料分类不彻底、试模次数多、喷嘴漏胶等。
据注射成本统计分析，转换一套模具生产平均损耗2kg原材料，每公斤原材料平均价格为20元/kg，转换一套模具(包括转料、转色、补啤、更换原材料、修理机/修理模具、试模、转换机台等)最低损失原材料费40元。使用错误材料(包括：混错材料、使用错色粉、打错材料、加错材料、超单生产、超单配料、原材料污染、水口材料混合等)，一些特殊的工程塑料价格高达100元/kg(每包原材料成本2500元)。
例子分析某企业拥有100台注塑机，在生产过程中，每台注塑机平均每月转模10次(指修模、修模、换料/色、更换机等)，其经济效益分析结果如下：
每月浪费的原材料成本为：100×30×10×40=120万元。
一年造成的原材料浪费高达120×12=1440万元。
以上并不包括其他方面(如：用错料、退货、水口料混合、打错料、加错料、超单补料、原料污染等)，造成原料损失。
如果一个100台注塑机的企业平均每天损失1公斤的原材料，一年的原材料损失为:100×1×20×360=72万元。
因此，注塑车间的所有员工都应增强节约原材料的意识，加强原材料的管理和控制，提高各岗位员工的工作质量和责任感，减少注塑生产各环节造成的原材料浪费，为企业创造更多利润。
6.注塑机维护与生产成本的关系。
注射成型机是注射成型生产的关键设备，每台机器的平均价格为35万元，约占注射成型部门总投资的60%；注射成型机器的维护工作如果做不到位，就会出现铰链磨损，断螺杆头，断格林柱，喷嘴漏胶，液压油污染，油管漏油，油压系统故障，电子元件烧坏(或寿命缩短)，料筒内壁/螺杆损坏，过胶圈(止逆环)损坏，机械零件损坏，停产修理机频繁，机械利用率低，维修/更换零件成本高，工艺条件不稳定，生产不良率高(报废量大)，生产效率低，注射成型寿命缩短(约1~2年)等，造成浪费大，成本高。
例子分析某注塑模具企业有100台注塑机，平均每台注塑机每年出现一次维修故障，每次维修费用为1500元。如果注塑机润滑维护不好，注塑机的平均使用寿命将缩短1.5年。经济效益分析结果如下:
注塑机年维护费用为:100×1500=15万元；
注塑机使用寿命缩短造成的成本损失为:1.5×100×35=525万元；
按10年寿命计算，年损失为525÷10=52.5万元
在上述浪费中，不包括产品质量不稳定不良产品增加、修理机停产、液压油更换、机械修理、螺杆/材料管更换等浪费。因此，注射成型技术管理者应增强注射成型机的维护意识，防止机器故障，做好注射成型机的使用/润滑/维护工作，延长其使用寿命，降低成本。