9.位置人员与生产成本的关系。
现代企业面临民工短缺时代，招聘困难。过去，一些企业错误地认为注塑行业是劳动密集型行业，使用大量注塑工人进行后处理。管理落后的注塑企业平均每台注塑机生产工人超过2人甚至更多；一般管理水平的注塑企业，每台注塑机的机位工人平均为1.5人；技术和管理水平较高的注塑企业(中等)，每台注塑机的机位工人平均为1.2人，自动化生产水平较高的注塑企业(上等)，每台机位工人平均在1人以内。
只要产品/模具设计科学合理，注塑生产自动化程度高，注塑生产就能完全实现无人操作；20年前，国外已有中央计算机系统控制的无人注塑车间。
降低机位人员的措施主要有：优化产品设计，改，改善喷嘴形式，使用三板模具结构，使用Robot，使用高效工装/夹具，减少后处理能力，减少不必要的动作，保护模具(避免披锋)，改进处理工具，规定后处理量化指标，加强操作培训，使用熟练工人，改进处理流程和方法，改进包装方法等。
实例分析有50台注塑机的企业，改进前每台注塑机的平均人员为2.2人，经过6个月的系统改造和我们的训练/提高，现在注塑机的平均人员为1.3人，其经济效益分析结果如下
目前企业注塑机位工人数为：50×1.3×2=130人(两班)
改良前，企业注塑机工人数量为:50×2.2×2=220人(两班)
改进后企业减少的机位人员为：220-130=90人。
按照每个工人的平均费用(包括食物、住房、水、电和工资等。)计算。)为1200元/月，注塑企业每月减少的劳动力成本为90×1200=10.8万元。
每年可节省人工费用：12×10.8=129.6万元。
通过提高注射成型技术/管理水平，减少机位人员，提高经济效益，减少人工费，是注射成型企业降低生产成本的有效途径之一。
10.员工培训与生产成本的关系。
注射成型是一项知识面广、技术和经验丰富的工业，是一项系统工程。包括塑料性能、胶件结构、注射模具设计/加工、注射成型机结构/功能、注射成型工艺调整、注射成型常见缺陷原因分析、塑料助剂(配色)、注射成型质量控制、注射成型工程管理、塑料成型性能测试、注射成型车间管理和安全生产管理等。
目前，大多数注塑企业的从业人员(如产品结构设计工程师、模具设计工程师、模具制造工程师、模具测试工程师/技术人员、注塑技术/管理人员程师、模具制造工程师、模具制造工程师、模具制造工程师、模具制造工程师、模具制造工程师、质量工程师/质量检验工程师等)的专业技能较低(与国外相比)，缺乏专业知识，企业对相关人员进行注塑专业技能培训较少。长期以来，注塑技术/管理者没有机会学习专业知识和提高能力，分析/处理问题的能力较差，不擅长从塑料性能、产品结构、模具结构、注塑机性能和注塑工艺条件等因素进行综合分析。
如果企业注射成型技术/管理水平低，注射成型生产中会出现生产效率低、不良率高、位置人员多、材料消耗大、批量退货、模具试验/模具改造次数多、人为损坏模具、模具压制、螺杆头断裂、交货延误、模具/机器故障多、安全生产事故等诸多问题，给企业造成巨大的经济损失，导致生产成本高、竞争力下降。
只有全面系统地培训注塑技术管理知识，不断提高各岗位人员的工作能力和质量，才能从根本上防止注塑生产中的问题，减少各种浪费，降低注塑成本。
11.其他方面对生产成本的影响。
试模/改模次数较多；
二是人员编制不合理；
三、欠单或超单生产；
四是生产排机不当；
5)仅凭经验做事(盲目调整机器)；
6)产品/模具设计不合理；
7)做事方式不当；
八、辅助材料控制；
9)救火管理(跟着问题跑)；
10)思想落后(不愿习新知识)。
注射成本是指生产过程中的全部费用，包括：人工、电费、模具、原材料、色粉、维修费用、设备损耗、工具、包装材料和辅助材料等。影响注射成型经济效益的因素主要有：注射成型模具/注射成型机维护意识低，水口料控制不好，修模/修模次数多，机位人员多，各岗位人员职业技能低，工作质量差，生产效率低，调机时间长，分析问题/处理问题的能力低，仅凭经验做事，观念落后，注射成型技术/管理水平低，跟随问题后跑，预防工作不到位，原料混杂，废品多，生产周期长，模腔堵塞，排机不当，欠单/超单生产，退货返工，修模/改模次数多，培训工作不到位等。