第四，冷却加热系统。
1.冷却或加热系统应完全畅通。
密封应可靠，系统在0.5MPa帕的压力下不得泄漏，易于维护。
开在模架上的密封槽的尺寸和形状应符合有关标准要求。
密封圈放置时应涂上黄油，放置后高出模架表面。
5.水和油流道隔板应由不易腐蚀的材料制成。
6.前后模具应集中供水。
第五，浇注系统。
浇口的设置不应影响产品的外观，以满足产品的组装要求。
流道截面、长度应设计合理，在保证成型质量的前提下，尽量缩短流程，减少截面积，以缩短填充和冷却时间，同时浇注系统损耗最小。
三板模分浇道前模背部的部分截面应为梯形或半圆形。
三板模在浇口板上料头，浇口直径应小于3mm，球头处有凹入浇口板深度3mm的台阶。
浇口、流道应按图纸尺寸要求用机加工，不得用打磨机加工。
点浇口的浇口处应符合规范要求。
7.分流道前端应有一长部分作为冷料穴。
拉杆Z形倒扣应具有平滑的过渡性。
分型面上的分流道应为圆形，前后模不得错位。
10.顶杆上的潜伏浇口应无表面收缩。
11.透明产品冷料孔的直径和深度应符合设计标准。
12容易去除，产品外观无浇口痕迹，产品装配处无残余料头。
弯钩潜伏浇口，两部分镶块应氮化处理。
成型部件，分型面，排气槽。
前后模表面不应有不平整、凹坑、锈迹等影响外观的缺陷。
分型面保持清洁，整洁，封胶部位无凹陷现象。
排气槽分切面深度应小于塑胶溢边值，离分切面约10mm处可加深。
4.嵌件配合到位，放置顺畅，定位可靠。
镶块、镶芯等应可靠定位固定，圆形件有止转，镶块下不垫铜、铁片。
6.顶杆端面与型芯一致。
7.前后模具部分无倒扣、倒角等缺陷。
8、多腔模具产品，左右零件对称，应注明l或r，对位置和尺寸有要求，应符合要求，一般在不影响外观和组装的地方添加。
9.模架锁紧面配合(飞模)应到位，面积超过75%。
10.顶杆应放置在靠近侧壁的地方，靠近筋和凸台，并使用较大的顶杆。
11.对于相同的零件，应注明编号1、2、3区分。
12穿面、插穿面、分型面应配试合(飞模)到位。
分型面封胶部分应符合设计要求。
14.皮纹和喷砂应均匀满足要求。
对外观有要求的产品，产品螺丝应采取防缩措施。
前模插入后模或后模插入前模，四周应有斜面锁紧加工避空。
第七，注塑生产工艺。
1、模具在正常注射工艺条件范围内，应具有注射生产的稳定性和工艺参数调整的可重复性。
2.模具注射成型时的注射压力一般应小于注射成型机额定最大注射压力的85%。
3.模具注射成型过程中的注射速度不得低于额定最大注射速度的10%或超过额定最大注射速度的90%。
4.模具注射成型时的保压压力一般应小于实际最大注射压力的85%。
5.注塑模具时的锁定力应小于适用型号额定锁定力的90%。
6.注塑生产过程中，产品和喷嘴材料的取出应简单安全(时间一般不超过3秒)。
带镶件产品的模具，在生产过程中安装方便，镶件固定可靠。