注塑模具是在成型过程中赋予塑料形状和尺寸的部件。模具的结构可能因塑料品种和性能、塑料制品的形状和结构、注射机的类型等而千变万化，但基本结构是一致的。模具主要由浇注系统、成型部件和结构部件三部分组成。其中，浇注系统和成型部件是与塑料直接接触的部分，随着塑料和产品的变化而变化，是模具中最复杂、变化最大、加工粗糙度和精度最高的部分。
浇注系统是指塑料从喷嘴进入型腔前的流道部分，包括主流道、冷料穴、分流道、浇口等。成型部件是指形成产品形状的各种部件，包括动态模具、固定模具和型腔、型芯、成型杆、排气口等。图中显示了典型的模具结构。
主流通道
它是将注射机喷嘴连接到模具中的分流通道或型腔的通道。主流通道的顶部是凹形的，以便与喷嘴连接。主流通道的入口直径应略大于喷嘴直径(O.8毫米)，以避免溢出，并防止两者因连接不准确而堵塞。入口直径一般为4-8毫米，取决于产品的大小。主流通道的直径应向内扩大，并以3-5°的角度，以便流道赘生物脱模。
冷料穴。
这是一个位于主流道末端的空洞，用来捕捉射嘴末端两次注射之间产生的冷料，从而防止分流道或浇口堵塞。若冷料与型腔混合，则产品易产生内应力。冷料孔直径约8一lOmm，深度6mm。为便于脱模，其底部通常由脱模杆承担。脱模杆顶部宜设计成弯曲的钩形或下陷槽，以便在脱模时能顺利拉出主流道赘物。
分流通道
在多槽模具中连接主流通道和各种型腔的通道。为了使熔融材料以等速度充满各种型腔，分流通道在塑料模具上的排列应成对称和等距离分布。分流通道截面的形状和尺寸对塑料熔体的流动、产品脱模和模具制造的困难都有影响。如果按照相同材料量的流动，圆形截面的流道阻力最小。但是由于圆柱形流道比表面小，不利于分流通道生物的冷却，这种分流通道必须设置在两半模上，既费工又容易对准。因此，经常使用梯形或半圆形截面的分流通道，并设置在带脱模杆的一半模具上。流道表面必须抛光，以降低流动阻力，提供更快的充模速度。流道的尺寸取决于塑料品种，产品的尺寸和厚度。对于大多数热塑性塑料，分流通道截面宽度不超过8m，特大的可达到10-12m，特小的2-3m。在满足要求的前提下，应尽量减少截面积，以避免增加分流通道的冷却时间。
浇口。
它是连接主流通道(或分流通道)和型腔的通道。通道的截面积可以等于主流通道(或分流通道)，但通常是缩小的。因此，它是整个流道系统中截面积最小的部分。浇口的形状和尺寸对产品质量有很大影响。浇口的作用是:a、控制材料流速:b、注射过程中存在的熔体早凝可以防止倒流:c、使通过的熔体受到较强的剪切而升高温度，从而降低表观粘度，提高流动性:d、方便产品与流道系统分离。浇口形状、尺寸和位置的设计取决于塑料的性质、产品的尺寸和结构。一般浇口的截面形状为矩形或圆形，截面积应小而长度应短，这不仅取决于上述功能，而且取决于小浇口容易变大，而取决于大浇口缩小。浇口位置一般应选择在产品最厚且不影响外观的地方。浇口尺寸的设计应考虑塑料熔体的性质。