V1工业互联网 控制注塑加工成本的八个方法!
2021-08-29 1234 343
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生产车间。
生产车间布局注重两个方面:满足生产需求,根据生产流程优化布局,满足特定生产条件下灵活用能的要求。
一、电力供应,在满足稳定生产所需电力的同时,有适当的余量,不会造成过多的无功耗。
2.建设高效冷却水循环设施,为冷却水系统提供有效的绝缘保温系统。
三、优化车间整体生产布局。许多生产都有相应的工序配合,合理的配合可以减少周转所需的时间和能耗,提高生产效率。
4.尽量考虑用最有效的小单元控制照明等厂房设备。
5.定期维护车间设备,避免公共设施损坏,影响生产正常运行,增加能耗。
注射成型机
注射成型机是注射成型车间能耗大户,能耗主要由电机和加热两部分组成。
1.根据产品特点选择合适的注塑机。马拉车式注塑往往意味着大量的能源浪费。
2.选用全电动注塑机和混合动力注塑机,节能效果极佳,节能20-80%。
3.采用电磁感应加热、红外加热等新型加热技术,可节约20-70%的加热能源。
4.对加热冷却系统采取有效的保温措施,减少热冷损失。
5.保持设备传动部件良好润滑,减少摩擦增加或设备运行不稳定造成的能耗增加。
6.选择低压液压油,减少液压系统工作能源的浪费。
7.采用并行动作、多腔注射成型、多组分注射成型等加工技术节能。
8.传统的机械液压注塑机也有多种节能驱动系统,取代传统的定量泵机械液压注塑机,节能效果显著。
9.定期维护加热冷却管道,确保管道内无杂质、水垢堵塞,达到设计加热冷却效率。
10.确保注塑机处于良好的工作状态。不稳定的加工过程可能导致劣质产品,增加能耗。
11.确保所用设备适合加工产品。例如,聚氯乙烯加工通常需要特殊螺钉。
注射模具
模具结构和模具状况往往对注射成型周期和加工能耗有显著影响。
合理的模具设计,包括流道设计,浇口形式,型腔数量,加热冷却水道等,都有助于降低能耗。
2.采用热流道模具不仅可以节约材料,降低材料回收能耗,而且成型过程本身也有显著的节能效果。
3.仿形快冷快热模具可显著节约加工能耗,表面质量更好。
四、保证各腔均衡充填,有助于缩短成型周期,保证产品质量均匀,节能效果极佳。
5.采用CAE辅助设计技术进行模具设计、模流分析和模拟,可降低模具调试和多次模具修复的能耗。
6.在保证产品质量的前提下,采用低锁定力成型,有助于延长模具寿命,快速填充模具,节能。
7.做好模具维护工作,确保冷却有效加热和冷却。
周边设备。
1.选择适合能力的辅助设备,既能满足工作要求,又不会过度富裕。
2.做好设备维护工作,确保设备处于正常工作状态。异常工作的辅助设备会导致生产不稳定甚至零件质量差,增加能耗。
3.优化主机与周围设备的配合和运行顺序。
4.优化周边设备和生产设备的相互位置,在不影响运行的情况下,尽量使周边设备靠近主机。
5.许多辅助设备制造商提供按需供能系统,可实现显著节能。
6.使用快速换模设备,减少生产中切换产品所需的等待时间。
材料。
不同的材料加工能耗不同,材料管理不善或回收材料管理不当会导致生产能耗增加。
1.在满足产品性能的前提下,应优先选择能耗较低的材料。
2.在满足使用性能和成本优化的条件下,优先选择高流动性材料。
3.注意不同供应商的材料可能有不同的工艺条件。
四、物料干燥处理,最好随干燥随用,避免物料干燥后回潮浪费能源。
5.保存材料,防止材料混入杂质和异物,最终导致产品不良。
6.有些产品允许添加一定的再生材料,但要注意再生材料的保存和清洁度,避免材料不干净造成零件不良。
加工技术。
1.在满足产品性能的前提下,使用最短的成型周期。
二、如无特殊因素影响,应尽量采用供应商推荐的加工工艺。
3.对于特定的产品和模具,保存所有稳定的设备和工艺参数,缩短下次更换生产时的调整时间。
4.优化工艺,采用低锁定力、短冷却时间和保压时间。
采用新技术。
1.采用气体辅助、液体辅助、蒸汽辅助、微发泡注射成。
2.采用单元化成型方案,减少中间环节。
3.采用模具内焊接、模具内涂装、模具内装配、模具内装饰等新技术。
4.采用新的低压成型技术,可以缩短成型周期,降低熔体温度。
5.使用能量再生系统。
生产管理。
一、一次性生产高质量的产品,降低不良率是最大的节能。
2.整个生产系统的维护与能耗密切相关。这不仅涉及到主机,还涉及到周边和工厂设备。比如车间换模吊车出现故障,需要人工换模,必然会延长设备等待时间,增加设备能耗。
3.配备车间能耗监控系统,方便企业有目的地进行能源分析和改进。
4.设备停机维护时,不仅要检查设备本身的维护内容和项目,还要注意设备与其他系统连接处的状况、工作性能是否可靠等。
5.定期与行业标杆进行比较,看是否有进一步改进的空间。

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