V1工业互联网 九大常见的注塑模具故障
2021-08-29 3547 323
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注射成型模具在制造中会遇到各种问题,一般有以下9种情况。
浇口脱料困难;
注塑成型时,浇口粘在浇口套上,不易脱落。开模时,产品开裂损坏。此外,操作人员必须用铜棒尖从喷嘴上敲出,使其松动后才能脱模,严重影响生产效率。
其主要原因是的主要原因是:浇口锥孔光洁度差,内孔圆周方向有刀痕;其次,材料过软,使用一段时间后,锥孔小端变形或损坏,以及喷嘴球面弧度过小,导致浇口料在此产生铆头。浇口套的锥孔难以加工,应尽量采用标准件,如需自行加工,也应自行制作或购买专用铰刀。锥孔需要研磨至Ra0.4以上;此外,还必须设置浇口拉料杆或浇口顶出机构。
二、大型模具动定模偏移。
大型模具在装模时,由于各向充料速度不同,受模具自重的影响,会产生动、定模偏移。上述情况下,注射时的侧向偏移力会增加到导柱上,开模时导柱表面会被拉毛、损坏,严重时导柱会弯曲或断裂,甚至无法开模。
为了解决上述问题,在模具分型面上增加一个高强度定位键,四面各一个,最简单有效的是圆柱键。导孔与分模面的垂直度非常重要。在加工过程中,用动定模对准位置夹紧后,在镗床上钻一次,可以保证动定模孔的同心度,使垂直度误差最小。此外,导柱和导套的热处理硬度必须满足设计要求。
第三,导柱损坏。
导向柱主要用于模具中的导向,以确保型芯和型腔的成型面在任何情况下都不会相互碰撞,导向柱不能用作受力部件或定位部件。
在几种情况下,注射过程中,移动和固定模具会产生巨大的侧向偏移力。当塑料零件的壁厚要求不均匀时,材料通过厚壁的速度非常快,在这里产生很大的压力。塑料零件的侧面不对称,如梯形分型面的模具,相对两侧的反压不相等。
第四,动模弯曲。
模具注射时,模腔内熔融塑料产生巨大的反压力,一般为600-1000公斤/厘米。模具制造商有时不重视这个问题,往往会改变原有的设计尺寸,或者用低强度钢板代替移动模板。在使用顶杆顶层材料的模具中,由于两侧座的跨度较大,注射时模板会弯曲。因此,移动模板必须选择优质钢材,并且必须有足够的厚度,不得使用A3等低强度钢板。必要时,应在移动模板下方设置支撑柱或支撑块,以减少模板厚度,提高承载能力。
5.顶杆弯曲、断裂或泄漏。
自制顶杆质量好,就是加工成本太高,现在一般用标准件,质量差。如果顶杆和孔之间的间隙太大,就会发生漏料;但如果间隙太小,由于注射过程中模具温度升高,顶杆会膨胀卡死。更危险的是,有时顶杆在被顶出一段距离后会被顶出并断裂。因此,当下次合模时,露出的顶杆无法复位,从而破坏了凹模。
为解决这一问题,顶杆应重新研磨,顶杆前端应保留10-15毫米的配合段,中间部分应小于0.2毫米。装配后,所有顶杆必须严格检查配合间隙,一般在0.05-0.08毫米之间,以确保整个顶出机构能自由进退。
6.冷却不良或水道泄漏。
模具的冷却效果直接影响产品的质量和生产效率。冷却不良、产品收缩大、收缩不均匀、翘曲面变形等缺陷,另一方面,模具整体或局部过热,模具法正常成形停止生产,严重时顶杆等活动部件热膨胀损坏。
冷却系统的设计和加工取决于产品的形状。模具结构复杂,加工困难,不能省去系统,特别是中型模具,必须充分考虑冷却问题。
7.滑块倾斜,复位不顺畅。
有些模具受模板面积的限制,导槽长度过小,滑块在芯动作结束后露出导槽外,芯后阶段和模具复位初期容易引起滑块倾斜,特别是模具复位时滑块复位不顺畅,滑块损伤,弯曲破坏。
经验表明,滑块完成抽芯动作后,留在滑槽长度不得小于导槽全长的2/3。
八、固定距离拉紧机构故障。
摆钩、搭扣等定距拉紧机构,一般用于定模抽芯或某些二次脱模模具,由于此类机构在模具两侧成对设置,其动作要求必须同步,即合模同时搭扣,开模到一定位置同时脱钩,一旦失去同步,必然会造成被拉模模板倾斜而损坏。此类机构的部件应具有较高的刚度和耐磨性,不易调整,使用寿命短,尽量避免使用,可改用其他机构。
抽芯力小时,可采用弹簧推出定模法;抽芯力大时,可采用动模后退型芯滑动,先完成抽芯动作后再分模结构;大型模具时,可采用液压缸抽芯。
斜斜滑块式抽芯机构损坏。该机构常见的缺点是加工不足和材料过小,主要有以下两个问题:倾斜倾角a大,优点是可以在短开模行程内产生较大的抽芯距离。然而,当抽芯F为一定值时,倾斜销受到的弯曲力P=F/COSA越大,容易发生倾斜销变形和倾斜孔磨损;同时,倾斜销对滑块产生的向上推力N=FTGA越大,导致滑块对导槽内导向面的正压增加,从而增加滑块滑动时的摩擦阻力,容易导致滑动不畅和导槽磨损。根据经验,倾角A不应大于25度。
9.注塑模具排气不畅。
注射模具经常产生气体的原因是什么?
(1)浇注系统和模腔内的空气;
(2)有些原料含有未干燥的水分,在高温下会气化成蒸汽;
(3)由于注射温度过高,某些性能不稳定的塑料会分解产生气体;
(4)塑料原料中某些添加剂挥发或相互化学反应产生的气体。
同时,排气不能找出排气不良的原因。注射模排气不良会对塑胶零件的质量等诸多方面造成一系列危害,主要表现在:
(1)在注射成型过程中,熔体将取代腔体内的气体。如果气体排放不及时,注射量不足,就无法填充腔体。
(2)消除不良气体在型腔内形成高压,在一定压缩程度上渗透到塑料内部,引起孔、孔、组织松弛、银纹等质量缺陷
(3)由于气体被高度压缩,腔内温度急剧上升,导致周围熔体分解烧灼,塑料零件局部碳化烧焦。主要出现在两个熔体的合流处和浇口凸缘处。
(4)气体排放不良,进入各种腔体的熔体速度不同,易形成流动性和熔体性,降低塑料零件的机械性能。
(5)由于腔内气体的阻碍,可以降低模具的填充速度,影响成型周期,降低成型效率。
塑料零件中气泡的主要分布如下:
(1)模腔内积存空气产生的气泡通常分布在与浇口相对的位置;
(2)塑料原料中分解或化学反应产生的气泡沿塑料零件的厚度分布;
(3)塑料原料中残留的水气化产生的气泡不规则地分布在整个塑料零件上。

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