注塑环节的十大浪费。
一、注塑模具结构设计、加工不合理，造成模具试验、模具改造次数多，材料、电力、人工浪费大；
二、注塑件浇口及周围毛边多，后加工量大，机位人手多，人工浪费大；
3.注塑模具使用、维护意识低，生产过程中模具故障多甚至损坏，停机修复频繁造成浪费；
4.注塑机使用、维护工作差，注塑机使用寿命缩短，停产修理机造成的浪费；
5.注塑车间人员编制不合理，分工不明，职责不明确，没有人做该做的事情，导致注塑生产不畅，造成浪费；
6.职业技能培训不到位，员工工作能力低，工作质量差，调整时间长，问题多造成浪费；
7.观念落后，不与时俱进，不学习，不进步，注射技术管理水平低，生产效率低，造成浪费；
8.注射成型过程控制不到位，生产中废品量大，不良率高，造成批量退货浪费；
9.模具试验和注射生产中原料的使用超计划，机位水口材料和橡胶头没有严格控制，塑料原料的损造成浪费
10.注塑生产计划安排或排放不当，频繁转模或更换机台生产造成的材料、工、费用损失。
上述十大注塑浪费现象都是不应该出现的，或者说可以很好地控制，也可以通过努力改进和减少。事实上，注塑车间能否赚钱，最重要的是想办法控制生产过程中的各种浪费，达到高质量、高效率、低消耗。
三、注塑车间优质、高效、低成本的12项措施。
1.科学合理地确定注塑部门的人员编制，必须有(如模具维护人员、机械维护人员、生产工程师、模具测试人员等)。)，以确保注塑车间的顺利运行；其中，模具测试人员可以与现场生产技术人员相互支持，生产工程师可以统筹整个车间的运行，这样就不会有一个环节忙碌拼命，而其他环节闲暇无事，避免人力浪费。
2.明确每个岗位人员的工作职责，让每个人都知道自己的职责，对自己所做的事负责，达到每个人都管事的状态；工作细节化，人员细节化，车间事务责任到人，实行问责制，哪个环节有问题，找哪个环节的负责人。
三、车间内定制人员安排看板，理顺上下级关系，使车间工作规范、明确，即使是第一次来车间的人也能一目了然地了解一切，这就是我们需要引进的目视化管理。台面负责人，卫生负责人，办公区域，会议室，半成品区域，成品区域，返工区域，我们以色彩管理为主，例如返工区域为黄色区域，不良品区域为红色区域，半成品为蓝色区域，已检成品为绿色区域。
四、避免仅凭经验做事，在现场我们经常听到的最多的一句话就是，我们都是这样做的，也没有听人说什么啊。这个错了，中层领导要从细节上教育下属，怎么做是对的，怎么做是错的。
例如，2002年，一名学徒将模具吊在齐肩上，然后在下面打水栓。因为水栓不好打，车间管理混乱，很多人把模具转过来检查。结果吊环脱落，当场伤了一个同事的脚。后来问的时候，他说看到他们一直这样做，这里突出的问题是领导没有履行责任。
5.检查模具，确保注射成型生产顺利、质量稳定。从一开始就做好模具的身份证明和简历，努力讨论和验证一些问题点，尽量不要把处理问题的时间拖到量产时。
6.增强模具维护意识，做好注塑模具的使用、维护和保养工作，减少注塑生产过程中的模具故障，做好注塑机及周边设备的使用、维护和保养工作，减少设备故障，保证注塑过程的稳定性，延长设备的使用寿命；专人检查，并做好记录。例如，模具，每班检查一次，为机器生产中的模具制定维护规则。例如，工模部的主人每班清洁表面或由注塑部的技术人员进行。如果机器正常，模具正常，原材料损失可以减少。
7.绩效考核机制，增强各岗位人员的工作责任感和积极性。最重要的一点是如何获奖和惩罚。
8.加强各岗位人员的职业技能培训，根据各岗位员工的实际工作需要，制定注塑部各级员工的培训计划，提高各岗位员工的专业技能和工作质量。
9.积极引进注塑行业先进的生产管理模式，吸收他人的优势和优势，不满足于现状，努力不断改善。最大的问题是看不到问题。我们应该不断学习新的注塑技术和管理知识，积极参加培训，走科学注塑之路。我们害怕每天只有1%的进步，我们害怕不进步，或者我们只是骄傲地认为自己已经达到了顶峰。
10.加强各种管理制度、操作流程和规范的实施。这个问题非常重要，如果我们只是训练，不考核，不实用，那么我们所做的努力就等于白做了。应该让下属重视我们的工作，及时引进培训课程，工作中有不适用的地方，可以提出改进，但是不能靠一张嘴说，要有事实依据。注射生产信息让直接参与生产的人(包括操作人员)了解，提高沟通效果，减少问题的发生。
11.做好注塑生产计划安排、现场巡逻检查和交接工作，减少频繁更换机器生产，防止下一班前一班生产中出现问题。前面提到的关于模具简历的问题可以在这里发挥作用。模具到达车间时，我们可以拿出数据进行比较，以清楚地反映模具的生产状况，以及早期生产中存在的问题等。
12.每周召开注射部生产例会，总结生产中发生的问题，分析原因，明确责任，提出有效的改善措施，安排下周的工作计划和改善项目。