物料熔体从注塑成型机的喷嘴经主流道、分流道、冷料井、进胶口进到模腔。

一、流道

流道是从主流道到进胶口区间内的必要区域，也是注塑成型机喷嘴注射熔融物料的流道。流道应设计成低阻力，以必免冷却。一般的流道为梯形或圆形。

对于多腔模具，为了得到好的尺寸精度，流道的设计十分必要，下图一般的多腔模具的流道设计。

二、进胶口

进胶口系统设计，如位置、数目、几何形状和尺寸对生产效率和尺寸精度是十分必要的，进胶口的作用总结如下：

1.控制流往模腔的物料熔体的体积和方向

2.固化前，在模腔内闭合熔料并阻止熔体回流到流道

3.因为黏性热扩散导致的热而形成

4.易于切断流道，简化产品后处理。

分类：

非限制进胶口叫做直进胶口，如下图所示，这种进胶口模具设计简单，操作简单，成型简单，收缩小。但是，该进胶口的成型周期变长，容易发生裂纹、翘曲、残馀应力等成型缺点。

因为这种进胶口的截面积，限制进胶口设计成快速固化，这种形式的进胶口拥有下列优点:

1.因为残余应力和进胶口周围的变形减小，产品的裂纹、翘曲和变形减少；

2.因为模腔内注塑压力降低，允许产品投影面积更大；

3.进胶口闭合时间缩短，成型周期缩短；

4.因为消除后加工，产品质量得到了提升。

以下是6种限制进胶口。

① 侧进胶口

侧进胶口厚度一般为产品壁厚的30%一40%。它的宽度约为产品壁厚的3倍左右，侧进胶口几乎适用于各种材质，叠合进胶口和轮辐进胶口都是侧进胶口的变形设计。

② 扇形进胶口

扇形进胶口截面宽而扁，很好消除了进胶口的缺点，适用于扁平产品。

③ 膜式进胶口

图为普通膜式进胶口设计，进胶口宽度与产品宽度一致，但厚度十分小，能够很好地消除残余应力和变形。

④ 盘式进胶口

薄的盘式进胶口围绕着圆盘或环状产品，以防止熔痕的形成，环形进胶口是盘式进胶口的变形。

⑤ 针式进胶口又叫作：点进胶口

针式进胶口一般位于产品的中央，而且适用于多点进胶口，因为进胶口的直径一般为0.8--1.2mm，小的截面积导致高的流动阻力，最好采用低黏度物料或高注塑压力以防止欠注。

针式进胶口的特点如下:

1.进胶口位置选择相对不严格。

2.进胶口周围残余应力低。

3.多模腔模具容易达到进胶口平衡。

4.对于投影面积较大的产品，多点针式进胶口能很好消除产品翘曲。

5.针式进胶口易于切割。对于三板式模具，自动进胶口易于切割和分离产品和进胶口。

⑥ 潜伏式进胶口

如上图所示，潜伏进胶口。一般，进胶口位于模具的分模上，但潜伏式进胶口仅有流道位于分模上，进胶口一般位于模具的动板或静板上，有时候也位于模腔上，虽然其与针式进胶口差别并不大，但潜伏式进胶口的一个优势是甚至能够运用于两板模具。当成型产品被顶出时，进胶口自动脱落。

三、进胶口平衡

对多腔模具而言，各模腔填充物料熔体均匀，要达到进胶口平衡。当物料熔体从入口流往模腔末端时，聚合物压力相对降低。所以，进胶口平衡应对进胶口的长度、宽度和深度实现优化。

合理的进胶口平衡和流道平衡设计可以防止多腔模具在实际成型过程中出现流痕、收缩、欠注、尺寸波动和重量变化等缺陷。

进胶口定位应考虑的基本要素有：制件设计、流动和产品最终使用要求。

四、注意事项

记住以下几点:

1.需要多进胶口的大制件，应拥有位置足够紧密的进胶口，以降低压力流失。利用这种方法，可以最大限度地减少树脂流动前缘交汇点的冷却，提供更好的熔合线强度。使用适当的进胶口尺寸，使树脂的充填拥有一个合理的压力和速度。

2.进胶口过渡段长度应做到尽可能的短。

3.撞流进胶口将有利于确保流往的流体直接对着模腔壁或型芯，进而能够防止漩纹。

4.为防止夹气，来自进胶口树脂流，应将空气导向排气槽。

5.确定进胶口的位置，使树脂从厚壁流向薄壁；使熔合线最小化；并远离冲击和应力区域。

6.为了最大限度地减少旋转、放射点和进胶口的白晕，进胶口应与流道有合适的角度。

7.直接浇注在装饰面上会造成表面缺陷。