3.17.脆化
塑胶制品变脆后更易发生断裂，影响使用，此外，由于温度、酸碱度、阳光等外部条件也会导致塑胶制品变硬老化。
成因：
材料:
1.原料与其他杂质混合，或适当或过量的溶剂或其他添加剂；
2.材料没有干燥，一些塑料，如ABS，在潮湿的条件下加热会与水蒸气发生催化裂化反应，使零件产生较大的应变；
3.塑料再生次数过多或再生材料含量过高4.塑料本身质量差，如分子量分布大、刚性分子链等不均匀结构成分占有量过大。
注塑模具:
一、产品设计过薄或镂空过多；
2.分流通道和浇口太小；
3.模具结构不良导致注射周期异常；
4.产品有尖角、缺口或厚度差异较大的部位，容易产生应力开裂；
五、产品采用金属嵌件，如聚苯乙烯等脆性冷热比大的塑料，不得加入嵌件注塑。
工艺:
1.料筒和喷嘴温度低；
2.注射速度和压力太小；
3.模具温度过高，脱模困难；模具温度过低，塑料过早冷却，熔接不良，容易开裂，尤其是聚碳酸酯等高熔点塑料；
4.螺杆预塑背压和转速过高，导致材料降解；
5.残余应力过大或熔接痕迹导致强度下降。
对策：
1.尽量不要使用脆性材料，共混改性材料；
2.提高熔体温度，但如果容易分解时，考虑降低温度
3.提高注射速度和压力；
4.延长注射时间和全压时间；
5.将注塑模具温度调整到合适的值。模具温度过高，脱模困难；如果模具温度过低，塑料会过早冷却，焊缝融合不良，容易开裂；
6.减少或消除并合线，改善熔接区域质量；
7.降低预塑背压和螺杆转速，防止材料因剪切过热而降解边界条件，导致塑料制品变硬老化。

V1工业互联网编辑整理，如有侵权清联系删除