注塑模具和产品的尺寸控制方法，简单易学

注塑厂降本增效改善
随着近年来模具行业的快速发展，新技术、新技术的应用范围不断扩大和进步，从传统经验积累到软件开发的应用发生了质的变化。
CAD、CAM和CAE的广泛应用为我们模具和模具产品的几何尺寸控制技术开辟了上升空间，模具和模具产品的市场需求差异大，种类多，外形、尺寸、材料、结构等各方面变化大，要求高，我们在模具和产品的生产过程中遇到了很多问题和困难
不同类型的模具和产品有不同的控制技术和方法。今天，我在这里就注射产品的成形尺寸控制进行说明，注射产品一定会谈到注射模具。一般来说，我从以下几个方面着手。

第一，模具设计的控制。
1.首先，用户应充分了解模具结构、材料、硬度、精度等许多方面的技术要求，包括成型塑料的收缩率是否正确，产品的3D尺寸和形状是否完整，并进行合理的处理和分析。
2.充分考虑注塑产品的缩孔、流痕、拨模斜度、熔接线和裂纹。
在不影响注塑件产品功能和图案造型的前提下，尽量简化模具加工方法。
4.分型面的选择是否合适，模具加工、成型外观和成型零件的去毛刺应仔细选择。
推顶方式是否合适，采用推杆、卸料板、推顶套管等或其他方式，推杆和卸料板的位置是否合适。
侧抽芯机构的使用是否合适，动作灵活可靠，应无卡滞现象。
温度控制用什么方法容易适合塑料制品，温度控制油、温度控制水、冷却液等使用什么样的构造循环系统，冷却液孔的大小、数量、位置等是否适当。
浇口形式，料道及进料口尺寸，浇口位置及尺寸是否合适。
9.各种模块和模芯热处理变形的影响及标准件的选择是否合适。
10.注射成型机械的注射量、注射压力和锁定力是否充分、喷嘴r、浇口套孔径等是否适当。
等这些方面做好综合分析准备，从产品零部件的初始阶段就要严格控制。
第二，工艺制造方面的控制。
尽管在设计阶段进行了充分的考虑和安排，但在实际生产中仍存在许多问题和困难，我们应尽可能地符合设计的原意，找出更有效、更经济、更合理的工艺手段。
1.选择经济适应的机床设备，制定2D和3D加工方案。
2.还可以考虑适当的工装夹具进行生产中的辅助准备，合理使用刀具，防止产品零件变形，防止产品零件收缩率波动，防止产品零件脱模变形，提高模具制造精度，减少误差，防止模具精度变化等。
3.在这里，我们谈谈英国塑料协会(BPF)成型零件尺寸误差的原因及其比例分配:
答:模具制造误差约为1/3。
模具磨损引起的误差为1/6。
c成形件收缩率不平衡引起的误差约为1/3
d预定收缩率与实际收缩率不一致引起的误差约为1/6的总误差=A+B+C+D，因此模具制造公差应小于成形件尺寸公差的1/3，否则模具很难保证成形件的几何尺寸。
第三，一般生产控制。
塑料零件成型后几何尺寸波动是一个常见的问题，也是一种常见的现象:
1.材料温度和模具温度的控制。
不同品牌的塑料需要不同的温度要求。塑料流动性差和两种以上混合物的使用会有所不同。塑料应控制在最佳流动值范围内。这些通常很容易实现，但模具温度的控制更复杂。不同成型件的几何形状、尺寸和壁厚比例对冷却系统有一定的要求，模具温度在很大程度上控制冷却时间。
因此，模具应尽可能保持在允许的低温状态，以缩短注射周期，提高生产效率。如果模具温度发生变化，收缩率也会发生变化。模具温度应保持稳定，尺寸精度应保持稳定，以防止成型零件变形、光泽差、冷却斑等缺陷，使塑料的物理性能处于最佳状态。当然，还有一个调试过程，尤其是多腔模具。
2.压力和排气调节控制:
适当的注射压力和锁定力的匹配应在调试模具时确定。模腔和型芯形成的间隙中的空气和塑料产生的气体必须从排气槽排出模具。如果排气不畅，会出现填充不足、熔接痕迹或烧伤。这三种成形缺陷有时会在同一部位出现；
成形件簿壁部分周围存在厚壁时，模具温度过低时填充不足，模具温度过高时出现烧伤现象，通常烧伤部分同时出现熔接痕迹，排气槽被忽视，一般处于较小状态，通常不产生毛刺，排气肩的深度尽可能深，凸肩后部开设尺寸较大的通气槽，凸肩后的气体可以迅速排出模具外，特别需要时在顶杆上开设排气槽
注射成型件尺寸的补充整形控制。
有些塑料零件由于外形和尺寸的不同，脱模后会随着温度和压力的变化而变形和翘曲。此时，可以调整一些辅助夹具，成型零件出模后及时采取补救措施，自然冷却成型后可以达到更好的校正和调整效果。如果整个注塑过程得到严格管理，注塑零件的尺寸将得到非常理想的控制。
 

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