3.5.熔接痕。
又称熔接线和熔接缝。熔接痕不仅影响塑料零件的外观质量，还会对塑料零件的冲击强度、拉伸强度、断裂伸长率等机械性能产生不同程度的影响。
原因：
材料：
材料流动性差，熔体前缘流速越慢，越冷。熔接线形成时，熔体前锋的温度降低，导致结合不良，此时会出现明显的熔接痕迹。
模板:
一、浇口尺寸或位置不合理；
二、排气不良或无通风孔；
3.产品壁厚过小或不一致；
四、安装位置不当；
5.产品设计不合理，波前融合角度过小。
过程:
一、料筒、喷嘴温度设定过低；
2.背压设置不足；
3.注射压力或注射速度过低；
4.锁模过多会导致排气不畅；
5.模具温度过低，或熔融处模具温度过低。
应对措施：
物质:
1.在满足注塑产品机械性能要求的前提下，首先要选择无固定韧性或半结晶聚合物，避免选择无固定韧性聚合物，尽量选择表面粘度低、松弛时间短、分子量小的材料，或者加入润滑剂增加熔体流动性；
2.选择半结晶聚合物时，应选择含有核化合物的塑料等级，因为含有核化合物的半结晶聚合物比不含核化合物的聚合物晶粒大，有利于提高熔接痕的强度；
3.在选择填料或增强材料时，应尽量选择比表面和长度小的填料或增强剂；
4.对于不可避免的V形槽表面，磨削表面可以提高拉伸强度和冲击强度。
技术:
1.在分解温度以下合理提高熔融温度和模具温度，但提高熔融温度和模具温度可以延长成型周期；
2.适当增加注射压力，保持压力；
3.适当提高注射速度或缩短注射时间；
4.对于某些产品，成型后可进行适当的热处理，以消除成型过程中的残余应力，同时也有助于提高焊缝的外观质量和强度。
模板:
一、合理确定浇口位置。此外，应避免因流道过长而导致前锋料流温下降过多，此外，应避免小浇口面向大型腔体，防止熔体在较高剪切率下产生喷射流或蠕动，防止熔体充射到型腔对面而产生回折叠堆积，冷却后形成不规则的波纹熔接痕；
二、适当增加浇口数量。对于大型产品，适当增加浇口数量大大缩短于少型浇口，减少熔体在流动过程中的熔体温度和压力损失，有利于料流前锋面熔体的相互熔化，提高熔接质量，不使用熔接缝的外观尺寸，不使用熔接痕迹。增加流道和浇口的截面积，可以提高熔体成型过程中的体积流动率，缩短成型时间，减少熔体温度和压力损失，有利于熔体分子在混合汇合处的相互扩散和缠绕，减少熔接痕迹；
3.在适当的位置增加排气孔。防止模具排放不良、模腔压力过大、材料流动不畅造成分枝时物理特性的变化。另外，在出现熔痕的地方增加冷孔也是消除熔痕的有效方法
4.合理的冷却系统。模具温度越低，熔体就不容易完全熔化。在模具设计中，如果冷却水道离熔体接头太近，由于温度降低，粘度增加，熔化不充分，就会产生明显的熔化痕迹。冷却设计不当也会导致模具温度分布差异过大，导致熔体充模时不同部位的温差导致填充速度不同，导致熔化痕迹；
5.适当降低模腔和模芯的表面粗糙度。模芯表面粗糙度也影响熔融模具的流动速度。粗糙度值过大，流速减慢，凝结层厚度增加，材料流动截面减小，流动阻力进一步增加，温度下降扩大，分支材料流动熔接强度减弱。另外，在制作模具时，如果型腔表面粗糙度不一致，熔融模具的速度会不同，导致熔融痕迹；
6.在熔点位置设置加热系统，在熔点位置设置加热系统，可以提高熔点流动前锋的温度，提高熔点的熔化强度，改善熔点的性能
7.采用变模温度技术消除熔接痕迹，注射成型填充阶段采用高模温度，保证产品质量后填充阶段采用低模温度，可缩短周期，因此高模温度交替兼顾产品质量和生产效率的技术是变模温度技术。
模具内部温度控制方式为电加热、高温介质(如油、水)加热、蒸汽加热、脉冲冷却、模具外部温度控制方式为火焰加热、红外加热、电磁加热等。例如，近年来发展起来的表面高光注射成型技术，即利用高温介质实现模具温度控制。实现过程是:前，高压热水通过模具腔内的温度控制
注射成型机开始向模腔内注入熔体，注射成型机完成保压转冷却后，定模芯进入高压冷水，模具温度迅速下降到设定值，开模完成注射过程
8.热流道的多浇口顺序控制消除了焊缝。如果热流道系统采用多浇口顺序控制系统，可以消除焊缝。

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